Haushalts­geräte: Blenden wirtschaftlich und nachhaltig dekorieren im IMD-Verfahren.

Für die Umsetzung dieses Projekts holte sich die V-ZUG AG drei starke Partner an Bord: SA.&J. Stöckli aus der Schweiz produzierte die Backofenblende im IMD-Verfahren mit einer Spritzgussmaschine des Münchner Unternehmens KraussMaffei. Dieses entwickelte für die Maschine eine Zellenlösung, die eine partikelarme Produktion der Backofenblenden und somit eine makellose Bedienfläche ermöglichte. Die drei unterschiedlichen Blendendekore ließen sich in Serie problemlos umsetzen. Leonhard Kurz entwickelte die individuellen IMD-Oberflächendesigns, die Werkzeuge und das Folienvorschubgerät für die Spritzgussmaschine.

Das Folienvorschubgerät führt das IMD-Trägermaterial durch das Spritzgusswerkzeug. Das Spritzgussmaterial presst das IMD-Trägermaterial in den Hohlraum und sorgt durch seine Temperatur dafür, dass sich die Dekorschicht von ihrem Träger löst und eine Verbindung mit dem Kunststoffteil eingeht.

Das heißt, bei der Dekoration mit einem KURZ IMD-Produkt werden lediglich ultradünne Metall- bzw. Lackschichten übertragen, die das Recycling des dekorierten Produkts nicht beeinträchtigen. Nachträgliche Dekorationen, Zwischenlager und weitere Arbeitsschritte entfallen, was das Verfahren wirtschaftlicher und nachhaltiger macht.

Darüber hinaus kann IMD innovative Designs mit intelligenten Funktionen verbinden. Der Dead-Front-Effekt sorgt dann für edle, homogene Oberflächen, hinter denen sich integrierte Touchfunktionalitäten verbergen. Erst durch Hinterleuchtung offenbart die Blende, wie viel Smartness in ihr steckt. Die Funktionalität appliziert KURZ durch leitfähige Sensorfolien der KURZ Tochter PolyIC, die mittels Functional InMold-Labeling (IML) während des gleichen Spritzgussvorgangs integriert werden können. Vorteil: Individuelle Veredelungen können mit den Vorteilen der Serienproduktion realisiert werden.